Was soll ich tun, wenn die Schweißung von verzinkten Blechbolzen nicht fest ist?

Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Korrosionsschutzanforderungen der Kunden an Blechprodukte sind verzinkte Bleche und aluminisierte Zinkbleche aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsschutzleistung nach und nach zu den gängigen Materialien geworden. In der tatsächlichen Produktion stoßen viele Unternehmen jedoch beim Schweißen der Bolzen dieser Art von Blech- und Plattenenergiespeichern auf das Problem des „instabilen Schweißens“, was die Produktqualität und Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt. Dieser Artikel bietet eine umfassende Lösung unter Aspekten wie Kernursachen, wichtigsten Einflussfaktoren, standardisierten Betriebsabläufen und speziellen Szenario-Handhabungsplänen.
I. Hauptgründe für schwaches Schweißen
Der Grund für das Scheitern des Bolzenschweißens in verzinktem/aluminisiertem Zinkblech besteht darin, dass die Zinkschicht (oder Aluminium-{0}}Zinklegierungsschicht) auf der Oberfläche des Blechs die effektive Integration des Bolzenbasismaterials und des Werkstückbasismaterials behindert. Der Schmelzpunkt von Zink (ca. 419 Grad) ist viel niedriger als der von Stahl (ca. 1538 Grad). Beim Schweißen schmilzt die Zinkschicht und verdampft schnell. Wenn es nicht rechtzeitig entfernt werden kann, bilden sich Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse an der Schweißnaht, die verhindern, dass der Bolzen eine metallurgische Verbindung mit dem Werkstück eingeht, und schließlich zu Problemen wie Fehlschweißungen und Ablösungen führen.
Um eine feste Schweißnaht zu erzielen, liegt der Schlüssel zum Erfolg darin, durch den Spritzereffekt während des Schweißvorgangs die oberflächliche Zinkschicht im Schweißbereich gründlich zu entfernen, sodass das Grundmaterial des Bolzens direkt mit dem Grundmaterial des Werkstücks in Kontakt kommen und sich vollständig mit diesem verbinden kann.
Ii. Schlüsselfaktoren, die die Schweißergebnisse beeinflussen
Die Stabilität der Schweißqualität wird durch mehrere Faktoren eingeschränkt. Neben Hardwarefehlern der Geräte müssen folgende drei Punkte besonders beachtet werden:
Blech und Bolzen selbst:
Die Dicke der Zinkschicht auf verzinkten Blechen: Eine zu dicke Zinkschicht erhöht die Schwierigkeit der Zinkentfernung und führt leicht zu unzureichender Schweißenergie und unzureichender Verschmelzung.
Bolzenqualität: Die Abmessungen sollten standardisiert und konsistent sein. Die Oberfläche muss kopon-beschichtet werden (um die elektrische Leitfähigkeit und die Stabilität der Lichtbogenauslösung zu verbessern). Der Bolzenkopf sollte eine leichte Verjüngung aufweisen (um die Bildung einer konzentrierten Wärmequelle während der Lichtbogenzündung zu erleichtern und das Spritzen der Zinkbeschichtung und das Schmelzen des Grundmaterials zu fördern).
Spezifikationen für den Schweißbetrieb
Erdungsbehandlung: Die beiden Erdungsklemmen müssen fest gegen das Werkstück gedrückt werden, um einen instabilen Strom aufgrund eines schlechten Kontakts zu verhindern, der die Ausgabe der Schweißenergie beeinträchtigen könnte.
Haltung der Pistolenspitze: Die Pistolenspitze muss im 90-Grad-Winkel zum Werkstück gehalten werden, um einen gleichmäßigen Schweißdruck und konzentrierte Hitze zu gewährleisten.
Vor-Druckkontrolle: Der Pistolenkopf muss auf einen angemessenen Druckabstand nach unten eingestellt werden, um einen engen Kontakt zwischen dem Bolzen und dem Werkstück sicherzustellen und eine Grundlage für die Lichtbogenauslösung und -verschmelzung zu schaffen.
Schweißparametereinstellungen
Die Zinkbeschichtung verzinkter Bleche verbraucht etwas Schweißenergie, daher müssen sich die Parameter von denen gewöhnlicher Stahlbleche unterscheiden:
Nehmen Sie als Beispiel das Schweißen von M5-Bolzen. Die Spannung muss im Vergleich zu gewöhnlichen Stahlplatten um 20 bis 30 % erhöht werden (in der tatsächlichen Produktion kann sie flexibel an die Festigkeit der Bolzen nach dem Schweißen und den Zustand der Rückseite des Werkstücks angepasst werden).
Qualifikationsstandard: Während der zerstörenden Prüfung verbiegt sich der Bolzen, fällt aber nicht ab, es gibt keine offensichtlichen Spuren auf der Rückseite des Werkstücks und nach dem Schweißen ist keine zusätzliche Schleifbehandlung erforderlich.
III. Lösungen für die Handhabung spezieller Szenarien
Bei verzinkten/aluminisierten Zinkplatten oder Platten aus gemischten Materialien mit besonderer Dicke ist es möglicherweise nicht möglich, die Zinkschicht allein durch Anpassen der Parameter vollständig zu entfernen. Zu diesem Zeitpunkt sollte eine kombinierte Lösung aus „physischer Zinkentfernung + Schweißen“ gewählt werden
Schleifbehandlung: Schleifen Sie den Schweißbereich mit einem Winkelschleifer oder Schleifpapier ab, entfernen Sie die oberflächliche Zinkschicht, legen Sie das Grundmaterial frei und fahren Sie dann mit dem Bolzenschweißen fort.
Fräsbehandlung: Bei Werkstücken mit großer Dicke und hohen Präzisionsanforderungen kann die Zinkschicht im Schweißbereich durch den Fräsvorgang präzise entfernt werden, um eine glatte Schweißoberfläche und eine ausreichende Freilegung des Grundmaterials zu gewährleisten.
Laser-Zinkentfernung: Es nutzt die hohe Energie des Lasers, um die Zinkschicht schnell zu verdampfen. Es zeichnet sich durch hohe Effizienz, eine kleine Wärmeeinflusszone und keine mechanische Beschädigung aus. Es eignet sich für hochwertige Produkte mit strengen Anforderungen an die Oberflächenqualität.
Durch die oben genannten gezielten Maßnahmen kann das Problem des instabilen Bolzenschweißens von verzinkten/aluminisierten Zinkblechen wirksam gelöst werden, wobei sowohl die Schweißfestigkeit als auch das Erscheinungsbild des Werkstücks berücksichtigt und die Produktions- und Verarbeitungsanforderungen von Korrosionsschutzblechen erfüllt werden.